高級TPM全面設備管理培訓

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培訓目標：

1）了解TPM(全面設備管理）對企業的重要意義和涵義。

2）系統掌握TPM(全面設備管理）的推進方法，在企業能領導推行TPM(全面設備管理）。

3）掌握設備總浪費分析方法和效率計算（OEE），達到顯著提高OEE。

4）掌握設備FMEA分析方法，真正從預防角度達到設備安全“零事故”。

5）建立一套系統設備維護表格并基于維修記錄分析大幅度提高設備可靠性和水平

6）掌握分析浪費的方法，從而達成減低成本和提高效益

培訓對象：

企業生產部、設備管理部經理/主管/工程師/現場班組長及相關中高階管理人員以及對TPM(全面設備管理）推行感興趣之人士等。

課程大綱：

第一講、TPM(全面設備管理）活動簡介

1.1 什么是TPM(全面設備管理）？

1.2 TPM(全面設備管理）定義八個要素

1.3 TPM(全面設備管理）發展史及趨勢

1.4 開展TPM(全面設備管理）的巨大作用

1.5 TPM(全面設備管理）八大支柱

1.6 自主保全

1.7 TPM(全面設備管理）與TQM、JIT的關系

1.8 全員生產維修的開展過程

1.9 設備點檢

第二講、如何成功推行TPM(全面設備管理）活動

2.1 推行定位和規劃

2.2 選擇合作伙伴

2.3 推進組織

2.4 管理文化診斷

2.5 建立流程

2.6 項目選擇和人員選擇

2.7 推進過程管理

2.8 持續推行

第三講、TPM(全面設備管理）活動精髓

3.1 TPM(全面設備管理）活動八大支柱介紹

1）品質保全

2) 自主保全

3) 專業保全

4) 初期改善

5) 個別改善

6) 事務改善

7) 環境改善

8) 人才培育

3.2 TPM(全面設備管理）活動的理解與重點推進的3個方面

1) 全員參與的改善活動

2) 自主保全分科活動

3) 效率改善分科活動

第四講 如何提高設備綜合效率（OEE）

4.1 完全有效生產率（TEEP）

4.2 設備綜合效率（OEE）

4.3 有關設備效率其它術語

4.4 設備效率的計算

4.5 四類不同加工類型的計算

4.6 設備損失分析和改善

－提高設備開動比率

－提高設備性能比率

－提高質量合格率

4.6.1 設備損失

1）阻礙設備效率化的八大損失

2）阻礙人的效率化的五大損失

3）其它三大損失

4.6.2 如何降低損失

1）降低計劃性損失

2）降低外部因素損失

3）降低故障損失

4）降低等待損失

5）降低臨時小停機損失

4.7 OEE水平表

第五講、設備效率提高改善方法

5.1 流程價值分析方法

1）設備采購流程分析

2）設備使用操作和維護報養流程分析

3)?設備維修流程分析

5.2 因果和因果矩陣分析法

5.3 二八原則

5.4 設備目視管理和“6S”管理

1）設備目視管理

2）設備“6S”管理

第六講：SMED――設備快速切換

1、小批批量和多品種現實

2、生產切換時間浪費分析

內部時間和外部時間

3、切換優化

4、案例分析

第七章：設備零故障管理方法——防錯法

一、防錯概述

1.1 設備零故障

1.2 防錯防呆的目的、種類與作用

1.3對待失誤的兩種認識

1.4傳統檢驗法與Poka Yoke的區別

1.5三種基本的檢查方法

1.6日常防錯技術的運用案例

1.7心理測試：你會出錯嗎？

二、防錯技術

2.1 防錯的三個等級

2.2 防錯法的四類防錯模式

－有形防錯

－有序防錯A

－編組與記數式防錯

－信息加強防錯

2.3 防錯法十大應用原理

2.4 故障樹分析(FTA)實例講解

2.5 防錯裝置

2.6 防錯法應用案例分析

第八講 設備可靠性和維護管理

8.1 設備功能結構樹

8.2 工藝過程FMEA

8.3 設備故障樹分析FTA、設備SFMEA、

8.4 設備FMEA與預防

8.5 以可靠性為中心的維修管理（RCM）

8.6 可靠度（MTBF）

8.7 維修大策略的劃分

8.8 幾種常用維修模式的界定

8.9 維修策略與模式的組合

8.10 流程工業組合維修模式設計案例

8.11 現場信息的采集、診斷和 分析

8.12 維修行為的規范化

第九講、設備改善案例分享和現場交流與研討

9.1 國內某航天公司設備現場管理分享

9.2 三星機電設備管理案例分享

9.3 寶鋼公司如何進行設備管理

9.4 某公司降低設備故障率案例

9.5 某公司降低萬元產值設備故障停機時間案例