TPM全員生產維護訓練

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課程大綱：
設備管理內容完善與短板彌補：TPM全員維護相關知識技能
活動重點與實操：
1.TPM專業計劃保養；
2.TPM自主保全小組活動

一 TPM全員維護活動開展與效用
1.設備管理-成熟有效的生產效率工具
TPM設備管理怎樣實施才能達到*效率
TPM全員生產設備維護目標與現場KPI
TPM全員生產設備維護的支柱(八大支柱)與車間管理工作
TPM全員生產設備維護所能期待的結果與車間生產目標達成
2.TPM全員生產維護保全活動規范
TPM活動的開展方式與現場改善活動的特性
TPM活動的基礎建立的現場要求與規范
TPM活動的開展發展方向與各階段活動內容
TPM活動對不同層次與部門人員的明確工作要求
3.TPM設備管理目標與提高設備綜合效率的方法
設備的效率損失的六大方面
設備綜合效率OEE的由來、計算、
MTBF與MTTR設備損失的計算方法
慢性損失與管理對策
設備效率提升與設備可動效率提升的改善方法
4.設備故障分析與排除
“零故障”能實現嗎？
設備故障造成的效率損失類別
設備故障產生的原因
故障判斷與分析的七大類別
如何通過設備監控與點檢發現故障先兆
現場故障搶修的具體實施流程步驟
故障維修后的設備預防改進措施
如何通過定期計劃保全減少故障隱患
案例：《故障分析報告》的實施與練習

二 TPM專業計劃管理體系建立
1.設備專業計劃保全管理。
專業設備管理保全的種類與定義
設備專業計劃保全概念及活動內容
設備專業計劃保全的實施
設備專業計劃保全對象設備的選定
設備重要度及保全
設備專業計劃保全部門架構與搭建
設備專業計劃保全中故障的處理
設備定期計劃維護活動的建立與開展
ＴPＭ設備專業管理各類活動表格
2.步驟一：設備管理基礎要求
設備5S管理對KPI績效的量化效用
設備人員的技能培訓要求
設備臺帳與設備管理程序建立
瓶頸設備的確立與維修方法的匹配
設備管理指標的各級設置
3.步驟二：設備薄弱點（瓶頸）改善
劣化復原，基本條件整備，強制劣化排除
弱點改善，工藝故障減少對策
4.步驟三：設備管理體系的構建與優化
設備數據管理平臺建立
設備故障收集與分析，建立故障數據管理體制
建立設備保全管理系統(履歷管理/整備計劃/檢查計劃等)
建立設備預算管理系統
設備資料歸檔管理：預備品、圖面、資料管理
5.步驟四：設備定期計劃維保工作
定期保全準備活動
（預備品、測量儀器、潤滑、圖紙、技術資料管理等）
制作定期保全業務體系流程
選定對象設備、部位，確定保全計劃
基準類的作成.整備
（材料基準、施工基準、檢查基準、驗收基準）
定期修理保全的效率化和外協管理的強化
保全標準化及保全計劃的制定
6.步驟五：點檢檢測與設備預知保全的開展（CBM&RCM）
設備點檢與狀態監測活動的深化
導入設備診斷技術（培養技術人員）
制作預知保全業務體系流程
預知保全對象設備的選定.擴大
診斷技術.診斷儀器的開發
設備預知維修與狀態檢測的高效化
7.步驟六：設備專業保全的PDCA管理、評估與改善
設備日常管理與計劃保全體制的評價
設備可靠性提升的評價：
故障件數、修理時間、度數率、強度率、保全費、事后保全率
設備保全性提升的評價：定期保全率、預知保全率、MTTR
設備費用節減的評價：保全費節減、保全費使用區分改善
設備降本增效活動的開展與改善
8.TPM專業設備管理制度的建立
TPM全員設備管理三級運行體系及管理評估
TPM全員設備各級管理規定
TPM設備管理日常管理方法與推進

三 TPM全員自主維護維護管理小組活動方法
勢在必行的現場革新 – TPM自主維護活動
1.TPM全員生產模式的“三位一體”制
生產正常運行的基礎活動 – 自主保全
自主保全的職責要求與具體工作內容
自主保全活動是“零故障”的保證
“微小缺陷”的生產隱患的發掘與消除
2.TPM自主保全如何做
何謂自主保全
自主保全體系的建立
自主保全活動的七步階段與循環持續開展
自主保全活動的有效工具
3.TPM自主保全管理小組成立條件
小組活動內容與組員角色
小組活動成功所應具備的條件
小組活動的相關工作意識與活動方式.
設備操作人員應具備的設備管理能力
4.TPM自主保全初期階段：現場維穩和“瓶頸”對策
設備初期清掃恢復保持的方法
初期清掃和小組活動的要點
設備“品質故障污染”發現與消除
自主保全改善法實施與效果固化
5.TPM自主保全中級階段：提升技能 制定基準
明確品質 工藝與設備之間的相互作用
開展品質相關的設備基礎技能培訓
遵循目標，制定基準
實施正確的設備自主保全方法
6.TPM自主保全高級階段：高效靈活，提升品質
自我制定自主保全活動標準要求
編寫有效的設備自主保全檢查基準
依據自主保全體系要求自動自發實施
掌握品質與設備之間工藝的參數要求
關注品質傾向，開展設備工藝缺陷預防工作。
7.TPM自主保全*階段：自主管理
掌握現場目標管理的實施方法
自主尋找發現生產“瓶頸”異常
自主依據TPM自我保全工作流程開展活動
自主采用TPM自主保全活動工具
自主開展自主保全品質 工藝 設備改善活動
按照PDCA的改善模式推進循環
培養 “成效快顯”的高效生產管理文化
8.案例與經驗：
TPM全員生產與設備管理活動成果案例展示 (主持輔導公司改善實例報告)
經驗分享
TPM全員生產與設備維護深度剖析:疑難問題與解決對策
TPM全員生產與設備維護內訓解決之道:案例延伸與對策分析總結 提問答疑