精益物流與改善培訓

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課程大綱

第一單元：倉儲功能區域規劃與設計
倉儲功能區域定義
倉儲功能區域關系分析
功能區域分析
功能區域關系
如何布局功能區域
倉儲各功能區域面積計算
存儲區域面積計算
其它運作區域面積計算
倉儲布局設計與物流規劃
倉儲布局設計
倉儲物流規劃
案例1、某企業倉儲物流規劃改善，減少配送料人員

第二單元：倉儲運作流程設計與業務管理
物料存儲流程與管理
存儲空間拓展
存儲設施設備介紹
人到貨的存儲設施
貨到人的存儲設施
全自動存取設備介紹
發料流程管理
生產發料作業流程
配料區域明細規劃與設計
配料空間需求及影響因素
儲位分配原則
發料設施設備介紹
物料揀選策略
按揀選方式分
按訂單策略分
按崗位作業方式分
物料配送方式
推動式發料
拉動式發料
電子看板
VMI發料
物料配送運作安全
物料配送作業指導書
物料配送作業質量管理
PFMEA分析
改進措施降低RPN

第三單元:基于布局與路徑的精益物流配送
物流設計與布局與路徑設計的關系
工廠間、外庫及廠內物流設計規劃
車間內物流設計
倉儲內物流設計
倉儲與車間之間的物流設計
外租庫與工廠間的物流設計
精益物流設計方法
物流設計建模
拓撲學計算理論最短路徑
結合實際約束條件的路徑設計選擇
精益物流實施方法
拉動式生產-目的明確的物料流動
材料直接上線-減少物料周轉
材料ABC分類存儲-減少取料距離
訂單合并-減少搬運次數
水蜘蛛送料-提高運輸效率
人型/物型流程程序分析-尋找物流改善機會。
產線與包裝線的連接-減少產品周轉
案例：廠內物流規劃
案例:水蜘蛛送料案例
案例：工廠布局設計仿真
案例：工廠物流仿真
案例：工廠內布局與路徑設計綜合案例
備注:講師具有多年工廠布局設計及實施經驗，在企業內主持工廠整體布局設計及生產線和倉儲的布局設計。
精益工廠布局設計流程
某精益工廠設計布局視頻

第四單元：倉儲運作流程設計與業務管理改善
1.收貨作業流程與管理
VSM分析，縮短收貨時間（對需檢驗物料）
收貨效率提高之掃描收貨
2.物料存儲流程與管理
某企業倉庫儲存設計
存儲效率提升之runnerparts分類儲存
某企業隔離庫管理案例
3.發料流程管理
物料配送效率提高之消除二次配料
物料配送效率提高之優化取料路徑
物料配送效率提高之milkrun路線設計
4.包裝作業流程管理
纏繞，碼垛，打包設備設計案例
全自動包裝設備
5.自動導引運輸車(AGV)
某企業自動milkrun系統介紹及自動揀選AGV實例
6.成品發貨流程運作管理
物料配送改善，提高作業效率案例
電子看板實施案例
7.企業循環包裝介紹
原材料周轉包裝的應用
委外加工材料周轉器具的應用
8.RFID標簽介紹及應用
某德資企業RFID發料操作案例
某德資企業RFIDmilkrunOTD操作案例RFID標簽介紹及應用

第五單元：物流改善案例
1.物流運輸改善案例
甩掛運輸改善
物流運輸整合改善案例–TFGL同方環球案例
包裝改善案例
2.廠內物流改善案例
大件排序作業改善（豐田與日產案例對比）
省人化改善案例
省力化改善案例
工廠搬運自動化改善方案
配送改善案例
企業情況討論:
1、多個外部企業物流改善案例示例
2、企業物流管理中目前面臨問題（學員培訓前反饋的工作中遇到的問題）
3、針對企業物流管理問題的討論