某電氣企業是一家專業從事配電柜殼體組裝的民營企業，公司現有人數56人，年產值8000多萬。公司因效率提高不上去，經常會被客戶投訴。交廣國際管理咨詢通過和該公司的老板進行協商，現場查勘，最后達成合作協意。

 

       項目組入駐后，展開了全面的項目調研，我們通過訪談、座談、資料查閱、現場觀察、作業動作分析、現場價值流分析等方法，對客戶的生產運營系統和公司管理系統進行了全面的調查分析，并制作了翔實而專業的項目診斷報告，獲得了客戶管理層的認可。在通過一周的現場觀察，交廣國際發現客戶沒有計劃管理體系、沒有操作說明書，沒有工藝標準沒有固化，員工作業隨意，同類廠家的生產力是每人每天組裝2.8臺，而宇聯電氣16個人每天組裝2臺。于是就提出了三步走解決效率方案，通過和客戶整體員工進行溝通，整體方案通過。根據客戶的實際情況，我公司為客戶制定了計劃管理流程，由原來的月計劃管理變為滾動日計劃管理，并精確到機臺和工段，使大家的清楚每天、每時段的工作內容，做到有的放矢。客戶計劃流程確定后，上下工序之間經常會出現丟料的現象嚴重，已經影響到了交期和效率，針對此種現象，我們制定了工位間的交接辦法，并監督其執行。生產管理要素標準化。針對前兩期的積淀，我們啟動了生產操作標準化和生產管理標準化，對每個工位反復的分析，從人機料法環的環節對該工位進行操作標準化。同時，針對車間的管理指標制訂出來，并用目視化的方式控制，形成現場的快速反應管理機制。同時，輔以制度流程，形成效率提升的長效機制。

 

       通過交廣國際的引導，客戶自身的努力，使生產力提升至2PCS每人每天，效率提升了16倍。為期三個月的集中咨詢期間，通過雙方的共同努力，客戶的準交率大幅度的提升，效率提升了16倍多，更重要的，生產車間更加有序，員工的精神面貌發生了很大的變化。